常用的铝合金铸造压铸模具有两个半模组成，分别称为定模和动模。也有更复杂的压铸模具，不止两个半模。 铝合金压铸模具组成部分的作用如下： 1）直浇道联通压室或至横浇道，包括浇口套和分流锥等。 2）浇注系统合金液进入型腔的通道，包括内浇道、横浇道及直浇道等。 3）温度控制系统控制压铸模具的温度，包括冷却水管和加热油管等。 4）抽芯机构完成活动型芯的抽出及插入动作，包括滑道、滑块、油缸、斜杠等。 5）动模框连接及固定动模部件，包括套板、支撑板等 6）型腔在镶块上形成，形成压铸件的几何形状。 7）顶出机构将压铸件从型腔中顶出，包括顶杆等。 8）排溢系统排出气体及存储冷金属残渣等。

在铝铸件生产过程中，由于铸造过程复杂，常常会因为受到一些工艺因素的影响，比如所采用的工艺方案不合理，生产工人操作不当，原材料控制不严等多种因素，导致铸件产生各种铸造缺陷，直接影响铸件的质量。接下来我们就针对几种常见的铸件缺陷进行分析，并采取措施，以减少缺陷，提高铝铸件质量。 事实上，铝铸件所可能出现的铸造缺陷包括有很多种情况，而且产生原因复杂，下面就常见的气孔、缩孔等铸件缺陷进行分析，并提出预防措施。首先，我们通常是将在铸件内部出现大小不等的光滑孔洞称为气孔。气孔产生的主要原因有：1、炉料不干或含氧化物、杂质多；2、浇注工具或炉前添加剂未烘干；3、型芯未烘干或气道被堵塞；4、砂型紧实度过高，型砂透气性差；5、起模和修型时刷水过多；6、浇注速度太快或浇注温度过低等。 针对以上所列举的几种原因，可以采取的主要预防措施有：1、降低熔炼时金属的吸气量；2、减少砂型在浇注过程中的发气量；3、改进铝铸件结构；4、提高砂型和型芯的透气性，使型内气体能顺利排出。 而对于在铝铸件的厚断面位置所出现的孔洞，形状不规则，孔内粗糙称为缩孔。在铸件截面上出现的细小而分散的缩孔称为缩松。缩孔产生的主要原因有：1、铸件结构设计不合理，如壁厚相差过大，厚壁处未放冒口或冷铁；2、浇注系统或冒口的位置设置不正确；3、合金化学成分不合格，收缩率过大；4、浇注温度太高；5、冒口太小或太少。 对于缩孔问题建议可以采取的预防措施有：1、壁厚小且均匀的铝铸件建议采用同时凝固，壁厚大且不均匀的铸件采用由薄向厚的顺序凝固；2、合理放置冒口的冷铁。