砂型铸造用模具大部分是木型，也有个别使用铅型；无论是哪一种模具，都有在铸造作型时的特点及缺陷： 1）木型在使用过程中需注意的事项：木型在使用前检测铸件几何尺寸是否已经变形；木型放入砂箱内，放砂要均匀，撞砂要平衡，防止软硬不均匀，撞砂时要注意，离开木型2mm左右，不要用砂撞子，损坏型具，在作型完工后，提型时要求先逛一下木型，但尽量不用铁具敲打，防止模型损坏，在型具离砂型1mm左右时，用手或者用特别工具，轻轻提出，模型在使用时，容易粘接砂子，特别是水玻璃砂铸造，对型具损坏是极大的，所以在放入砂箱前要涂抹脱模剂；在模型出模时容易出来，如果发现模型有粘砂现象，砂型的型腔需要修补好后，把型腔内的杂砂清理干净，要求放砂芯的铸件，检验砂芯子完好后，放入型腔，放上上下顶芯铁，准备机箱，机箱注意两箱记号或者是锁扣，切勿扣偏或扣反。水玻璃砂铸造还有一点，就是要用CO?气及时、均匀的把型砂凝固对于扔补的型腔用明火烤干。完成机箱，加紧固螺丝和压箱。 2）砂型铸造的缺点：模具要适当增加拔模时所用斜度，在竹简上，存在重量偏重及机加工费时。浇道系统易冲砂，型腔软硬不均，会造成局部粘砂，清理时费工时。

在铝铸件生产过程中，由于铸造过程复杂，常常会因为受到一些工艺因素的影响，比如所采用的工艺方案不合理，生产工人操作不当，原材料控制不严等多种因素，导致铸件产生各种铸造缺陷，直接影响铸件的质量。接下来我们就针对几种常见的铸件缺陷进行分析，并采取措施，以减少缺陷，提高铝铸件质量。 事实上，铝铸件所可能出现的铸造缺陷包括有很多种情况，而且产生原因复杂，下面就常见的气孔、缩孔等铸件缺陷进行分析，并提出预防措施。首先，我们通常是将在铸件内部出现大小不等的光滑孔洞称为气孔。气孔产生的主要原因有：1、炉料不干或含氧化物、杂质多；2、浇注工具或炉前添加剂未烘干；3、型芯未烘干或气道被堵塞；4、砂型紧实度过高，型砂透气性差；5、起模和修型时刷水过多；6、浇注速度太快或浇注温度过低等。 针对以上所列举的几种原因，可以采取的主要预防措施有：1、降低熔炼时金属的吸气量；2、减少砂型在浇注过程中的发气量；3、改进铝铸件结构；4、提高砂型和型芯的透气性，使型内气体能顺利排出。 而对于在铝铸件的厚断面位置所出现的孔洞，形状不规则，孔内粗糙称为缩孔。在铸件截面上出现的细小而分散的缩孔称为缩松。缩孔产生的主要原因有：1、铸件结构设计不合理，如壁厚相差过大，厚壁处未放冒口或冷铁；2、浇注系统或冒口的位置设置不正确；3、合金化学成分不合格，收缩率过大；4、浇注温度太高；5、冒口太小或太少。 对于缩孔问题建议可以采取的预防措施有：1、壁厚小且均匀的铝铸件建议采用同时凝固，壁厚大且不均匀的铸件采用由薄向厚的顺序凝固；2、合理放置冒口的冷铁。