随着技术的不断发展和进步，目前在铸造模具过程中，也已经运用了快速形成技术。铸造模具中主要包括的是以下几个方面的磨具：其一，铸造金属模；其二，消失模；其三，木模；其四，蜡模。接下来我们就针对快速成形技术在铸造模具中的相关应用进行科学的分析与总结。 我们知道，在当前的市场条件下，现代企业需要在 短的时间内把自己的产品投放到市场中去，从而增强市场的竞争力，提高自己的经济效益。而相关模具的开发时间比较长，制约了产品投放市场的时间，所以必须加强对铸造模具的研发力度。因而快速形成技术就得到了广泛应用，这一技术也被称为是快速原型制造技术，是一种在材料堆积法的基础上发展出来的一种高新技术，能够 大限度的满足现代企业的相关要求。 尤其是在铸造模具领域中，该新技术同时集合了CAD以及机械类的工程技术，可以非常精确以及快速的将设计的思想转变成零件，为零件的制造提供低成本、高效率的保证。 不仅如此，在将快速成形技术应用于铸造模具生产作业中之后，一方面是可以将更多的时间用于相关产品的设计以及完善上面，从而能够在设计的过程中及时的发现相关问题，解决问题；另一方面则是能够解决模具生产的脚步跟不上产品的开发需要等问题。 综合来分析，这种快速成形技术的广泛应用，不仅仅改变了比较传统的铸造模具加工方法，而且其大大提高了作业效率，制造速度比较快，适应市场的速度比较快。同时所得到的铸造模具成品性能比较稳定，可以用于比较复杂的零件制造中。

铸造模具的机械加工误差是由工艺系统中的原始误差引起的，在对某一特定条件下的加工误差进行分析时，先要列举出其原始误差，即要了解所有原始误差因素及对每一原始误差的数值和方向定量化。 其次要研究原始误差与零件加工误差之间的数据转换关系。然后.用各种测量手段实测出零件的误差值，进而采取一定的工艺措施祛除或减少加工误差。生产实际中尽管有许多减少铸造模具误差的方法和措施，但从祛除或减少误差的技术上看，可将它们分成两大类。 一种是误差预防技术，指减小原始误差或减少原始误差的影响，亦即减少误差源或改变误差源与加工误差之间的数量转换关系。但实践与分析表明.铸造模具精度要求高于某一程度后，利用误差预防技术来提高加工精度所花费的成本将呈指数规律的增长。 还有一种是误差补偿技术，指在现存的原始误差条件下，通过分析、测量，进而建立数学模型，并以这些原始误差为依据，人为地在工艺系统中引入一个附加的误差源，使之与工艺系统原有的误差相抵消，以减少或祛除零件的加工误差。从提高加工精度考虑，铸造模具在现有工艺系统条件下，误差补偿技术是一种行之有效的方法，特别是借助计算机辅助技术，可达到很好的实际效果。 在生产过程中，铸造模具的清洗也是很重要的。我们可以利用化学清洗剂清洗；干球喷射法清洗芯盘；或者是液体或固体喷砂机喷砂清洗，保证铸造模具的洁净度。