我国是铸造大国，但远非铸造强国。我国铸造工艺水平、铸件质量、技术经济指标等较之先进国家有很大差距，手工、半机械化造型仍占有很大比例。同样，我国的铸造工艺装备同先进国家相比也有很大差距。木模、木塑摸仍被广泛使用，金属模具的加工仍以普通铣床为主，新产品的开发常常因模具设计、制造周期长而延宕，导致市场的丢失。 进入90年代以来，巨大的市场需求特别是家电、汽车、摩托车业的迅速发展，极大地推动了我国模具业的发展，铸造模具业同样有了巨变这些变化表现在设计和制造技术方面的有： 1、AutoCAD被设计人员普遍使用； 2、CAD/CAM已在铸造模具业广泛使用，不仅大公司使用，一些近几年崛起的乡镇专业铸造模具厂也都应用自如； 3、快速原型制造铸模已进入到实用阶段，LOM、SLS等方法应用的可靠性和技术指标达到和超过国外同类产品水平，而价格仅为国外同类产品的1/4～1/3； 4、高速加工(简称HSM)技术引进模具工业，提高了模具精度，大大缩短了模具制造时间。研究表明，对于复杂程度一般的模具，HSM加工时间可减少30%以上。某厂加工柴油机缸体铸造模具，原用三轴联动数控机床，总计加工时间为50.28h，采用NURBS高速加工，总计加工时间仅为6.756h； 5、CAE、逆向工程已有部分企业应用并取得明显效果。产品开发前期的凝固模拟大大优化了工艺设计，缩短了试验时间；利用逆向工程、数字化(CAD/CAM)方法制作铸造模具(尤其是复杂模具)更是具有制作周期短、精度高、一致性好及价格低等许多优点。

对于内部缺陷，常用的无损检测方法是射线检测和超声检测。其中射线检测效果 ，它能够得到反映内部缺陷种类、形状、大小和分布情况的直观图像，但对于大厚度的大型铸件，超声检测是很有效的，可以比较精确地测出内部缺陷的位置、当量大小和分布情况。 1、射线检测（微焦点XRAY） 射线检测，一般用X射线或γ射线作为射线源，因此需要产生射线的设备和其他附属设施，当工件置于射线场照射时，射线的辐射强度就会受到铸件内部缺陷的影响。穿过铸件射出的辐射强度随着缺陷大小、性质的不同而有局部的变化，形成缺陷的射线图像，通过射线胶片予以显像记录，或者通过荧光屏予以实时检测观察，或者通过辐射计数仪检测。其中通过射线胶片显像记录的方法是 常用的方法，也就是通常所说的射线照相检测，射线照相所反映出来的缺陷图像是直观的，缺陷形状、大小、数量、平面位置和分布范围都能呈现出来，只是缺陷深度一般不能反映出来，需要采取特殊措施和计算才能确定。现在国际铸业网出现应用射线计算机层析照相方法，由于设备比较昂贵，使用成本高，目前还无法普及，但这种新技术代表了高清晰度射线检测技术未来发展的方向。此外，使用近似点源的微焦点X射线系统实际上也可消除较大焦点设备产生的模糊边缘，使图像轮廓清晰。使用数字图像系统可提高图像的信噪比，进一步提高图像清晰度。 2、超声检测 超声检测也可用于检查内部缺陷，它是利用具有高频声能的声束在铸件内部的传播中，碰到内部表面或缺陷时产生反射而发现缺陷。反射声能的大小是内表面或缺陷的指向性和性质以及这种反射体的声阻抗的函数，因此可以应用各种缺陷或内表面反射的声能来检测缺陷的存在位置、壁厚或者表面下缺陷的深度。超声检测作为一种应用比较广泛的无损检测手段，其主要优势表现在：检测灵敏度高，可以探测细小的裂纹；具有大的穿透能力，可以探测厚截面铸件。其主要局限性在于：对于轮廓尺寸复杂和指向性不好的断开性缺陷的反射波形解释困难；对于不合意的内部结构，例如晶粒大小、组织结构、多孔性、夹杂含量或细小的分散析出物等，同样妨碍波形解释；另外，检测时需要参考标准试块。