铸造业是关系国计民生的重要行业,是汽车、石化、钢铁、电力、造船、纺织、装备制造等支柱产业的基础,也是制造业的重要组成部分。我国作为全球铸件产量 大国,应努力在技术创新、结构调整等方面下功夫,抓住市场机遇,大力推进绿色铸造,进一步迈向铸造业强国。 发展水平稳步提升 “自2000年以来,我国铸件总产量已连续10年居世界榜首,占全球铸件总产量的三分之一以上;同时涌现出了一批龙头骨干企业,部分产品已经达到或接近世界水平。”在日前举办的中国铸造协会第九届年会上,中国铸造协会理事长贾成炳说。 据介绍,随着装备制造业的快速发展,我国铸造业也保持了良好的发展势头。2008年,铸件总产量达到3350万吨,约占世界铸件总产量的三分之一,这为我国机械工业、航空航天工业、国防工业等产业的发展提供了可靠保证。 在铸件产量持续增长的同时,我国铸造技术水平也有了大幅度的提升。目前,我国已经能自主生产大型水轮机、汽轮机及燃气轮机、风电及大型发动机缸体、缸盖等质量要求高、技术复杂的大型铸件。当前我国生产的 大球铁铸件为135吨, 大的铸钢件为520吨。已有40余家能生产单件重30吨以上的铸件。一些铸造企业的技术和装备水平已经接近或达到世界 水平。 去年出台的《装备制造业调整和振兴规划》指出,研发和制造清洁高效铸造设备是调整和振兴装备制造业重要任务之一,并列入科技重大专项。一些铸造企业在加快技术创新,提升核心竞争力的同时,也在积极开展节能减排工作,努力实现“绿色铸造”。 随着超大型铸件国产化水平的不断提升、绿色铸造理念进一步成为企业发展的重要指导理念,铸造行业开始逐步摆脱过去“傻、大、黑、粗”的行业形象。如今的铸造行业,正逐渐向“高、快、大、新”转变,即产品自动化程度、设备可靠性、使用寿命、安全性以及精度要提高;生产节拍、设备更新以及设备供货周期加快;设备本身越来越大,涉及的专业范围越来越宽,铸造设备的范畴逐渐加大;新工艺、新设备的不断涌现,行业的发展水准迈上了一个新的台阶。 市场前景十分广阔 有关专家分析说,我国铸件产量连续10年居世界首位,产品销售也保持了较好的市场前景。从目前看,尽管国际市场的复苏仍然需要一段时间,但国内市场对于铸造产品的需求较为旺盛,铸造业仍有较大的的市场机遇。 一是国家高度重视新能源和可再生能源的发展,水力、核电、风能、太阳能、生物能产业均实现高速增长,风力发电装机容量连续三年实现翻番,总装机容量已居世界第四位,太阳能发电总量居世界首位,太阳能光伏产业也实现了高速增长。我国有色金属铸造业有希望在这一领域取得突破。二是至2019年,我国大型客机总装基地、发动机装试基地、航空电子研发中心等都将建成,在这期间零部件的试制、生产将纳入日程。铝、镁合金的飞机零部件实行“保优铸造”以达到其安全性要求。我国铸造企业特别是铝、镁合金铸造企业应积极改造硬件,练好内功、搞好管理,以更好地在市场竞争中胜出。 三是部分机械装备的更新换代和大型的先进装备需求的稳步增加,将为铸造业提供更为广阔的市场空间。企业应重点在工艺、材料和制造等方面加快创新步伐,努力形成具有较高发展水平的大型铸锻件自主制造能力。 此外,随着生物医药产业的发展,生物诊断试剂、疫苗及抗体类药物产业化,数字化 医疗设备需求将大幅提升。新能源汽车、海洋工程装备等领域对于机械设备的需求也将有所增加。 加快推进结构调整 近年来,我国铸造业在产量和技术水平等方面都有长足进步,产业面貌发生了巨大变化,但随着国内外产业形势的变化,我国铸造行业迫切需要加快推进产业结构调整步伐。 有关专家分析说,一方面,我国铸造行业在全球产业链的分工中仍然没有占据 的优势地位,另一方面,铸造业在发展质量提升方面仍然有较大的空间。因此,加快转变发展方式,进一步优化产业结构,是我国铸造业目前发展中迫切需要解决的问题。 有关专家指出,铸造业应充分运用法律、经济、技术和必要的行政手段,推进兼并重组,研究建立有利于落后产能退出的市场环境和长效机制,提高行业集中度,淘汰落后产能,促进中小企业的积聚和产业转移;企业的组织结构、股权结构调整,通过扶优扶强,推进企业的兼并、重组、改制以及产品结构的调整,实现铸造企业的规模化和专业化;培育特色产业集群,建设铸造工业园区,以提高专业化生产水平为导向,培育一批有国际竞争力的大型龙头企业、专业化生产中心和“专、精、特、新”的中小企业群体,形成优势互补、协调发展的产业格局。 另据了解,我国铸造业年能耗占机械工业总耗能的25％至30％,排放污染物总量约为:粉尘1000万吨,废气200亿立方米至400亿立方米,废砂2000万吨,废渣600万吨,其单位产量能耗及污染物排放均大大超过发达国家水平。 因此,在加快推进产业结构调整中,还需在铸造生产全流程推进节能降耗和减排治污,大力推进低能耗、低污染的绿色铸造,发展资源节约型和环境友好型的铸造产业。 专家建议,应强化企业技术创新的主体作用,引导创新要素和资源向优势企业聚集;实施铸造产品质量振兴和自主品牌战略,推进管理和技术创新;实施铸造标准和知识产权战略,形成一批核心自主知识产权和技术标准;加大对关键共性技术及基础工艺的研究投入,提高企业核心竞争力,推动铸造业实现内涵式发展。 此外,一些专家还建议,铸造行业应该尽快推行铸造行业准入制度;做好铸造行业节能减排技术及设备的评估与推荐;建立全国各类铸造人才培训网络。

1.重力铸造 重力铸造是指金属液在地球重力作用下注入铸型的工艺，也称浇铸。广义的重力铸造包括砂型浇铸、金属型浇铸、熔模铸造，泥模铸造等；窄义的重力铸造专指金属型浇铸。 2.压力铸造 压力铸造是指金属液在其他外力（不含重力）的作用下注入铸型的工艺。广义的压力铸造包括压铸机的压力铸造和真空铸造、低压铸造、离心铸造[2]等；窄义的压力铸造专指压铸机的金属型压力铸造，简称压铸。这几种铸造工艺是目前有色金属铸造中 常用的、也是相对价格 的。 3.砂型铸造 砂型铸造是一种以砂作为主要造型材料，制作铸型的传统铸造工艺。 砂型一般采用重力铸造，有特殊要求时也可采用低压铸造、离心铸造等工艺。砂型铸造的适应性很广，小件、大件，简单件、复杂件，单件、大批量都可采用。砂型铸造用的模具，以前多用木材制作，通称木模。木模缺点是易变形、易损坏；除单件生产的砂型铸件外，可以使用尺寸精度较高，并且使用寿命较长的铝合金模具或树脂模具。虽然价格有所提高，但仍比金属型铸造用的模具便宜得多，在小批量及大件生产中，价格优势尤为突出。此外，砂型比金属型耐火度更高，因而如铜合金和黑色金属等熔点较高的材料也多采用这种工艺。但是，砂型铸造也有一些不足之处：因为每个砂质铸型只能浇注一次，获得铸件后铸型即损坏，必须重新造型，所以砂型铸造的生产效率较低；又因为砂的整体性质软而多孔，所以砂型铸造的铸件尺寸精度较低，表面也较粗糙。 4.特种铸造方法 金属型铸造是用耐热合金钢制作铸造用中空铸型模具的现代工艺。 金属型既可采用重力铸造，也可采用压力铸造。金属型的铸型模具能反复多次使用，每浇注一次金属液，就获得一次铸件，寿命很长，生产效率很高。金属型的铸件不但尺寸精度好，表面光洁，而且在浇注相同金属液的情况下，其铸件强度要比砂型的更高，更不容易损坏。因此，在大批量生产有色金属的中、小铸件时，只要铸件材料的熔点不过高，一般都优先选用金属型铸造。但是，金属型铸造也有一些不足之处：因为耐热合金钢和在它上面做出中空型腔的加工都比较昂贵，所以金属型的模具费用不菲，不过总体和压铸模具费用比起来则便宜多了。对小批量生产而言，分摊到每件产品上的模具费用明显过高，一般不易接受。又因为金属型的模具受模具材料尺寸和型腔加工设备、铸造设备能力的限制，所以对特别大的铸件也显得无能为力。因而在小批量及大件生产中，很少使用金属型铸造。此外，金属型模具虽然采用了耐热合金钢，但耐热能力仍有限，一般多用于铝合金、锌合金、镁合金的铸造，在铜合金铸造中已较少应用，而用于黑色金属铸造就更少了。 5.压铸 压铸是在压铸机上进行的金属型压力铸造，是目前生产效率 的铸造工艺。 压铸机分为热室压铸机和冷室压铸机两类。热室压铸机自动化程度高，材料损耗少，生产效率比冷室压铸机更高，但受机件耐热能力的制约，目前还只能用于锌合金、镁合金等低熔点材料的铸件生产。当今广泛使用的铝合金压铸件，由于熔点较高，只能在冷室压铸机上生产。压铸的主要特点是金属液在高压、高速下充填型腔，并在高压下成形、凝固，压铸件的不足之处是：因为金属液在高压、高速下充填型腔的过程中，不可避免地把型腔中的空气夹裹在铸件内部，形成皮下气孔，所以铝合金压铸件不宜热处理，锌合金压铸件不宜表面喷塑（但可喷漆）。否则，铸件内部气孔在作上述处理加热时，将遇热膨胀而致使铸件变形或鼓泡。此外，压铸件的机械切削加工余量也应取得小一些，一般在0.5mm左右，既可减轻铸件重量、减少切削加工量以降低成本，又可避免穿透表面致密层，露出皮下气孔，造成工件报废。 6.熔模铸造 失蜡法铸造现称熔模精密铸造，是一种少切削或无切削的铸造工艺，是铸造行业中的一项优异的工艺技术，其应用非常广泛。它不仅适用于各种类型、各种合金的铸造，而且生产出的铸件尺寸精度、表面质量比其它铸造方法要高，甚至其它铸造方法难于铸得的复杂、耐高温、不易于加工的铸件，均可采用熔模精密铸造铸得。 7.消失模铸造 消失模铸造技术（EPC或LFC）是用泡沫塑料制作成与零件结构和尺寸完全一样的实型模具，经浸涂耐火粘结涂料，烘干后进行干砂造型，振动紧实，然后浇入金属液使模样受热气化消失，而得到与模样形状一致的金属零件的铸造方法。消失模铸造是一种近无余量、精确成形的新技术，它不需要合箱取模，使用无粘结剂的干砂造型，减少了污染，被认为是21世纪 可能实现绿色铸造的工艺技术。 8.细晶铸造 细晶铸造技术或工艺(FGCP)的原理是通过控制普通熔模铸造工艺，强化合金的形核机制，在铸造过程中使合金形成大量结晶核心，并阻止晶粒长大，从而获得平均晶粒尺寸小于1.6mm的均匀、细小、各向同性的等轴晶铸件，较典型的细晶铸件晶粒度为美国标准ASTM0~2级。细晶铸造在使铸件晶粒细化的同时，还使高温合金中的初生碳化物和强化相γ'尺寸减小，形态改善。因此，细晶铸造的突出优点是大幅度地提高铸件在中低温(≤760℃)条件下的低周疲劳寿命，并显著减小铸件力学性能数据的分散度，从而提高铸造零件的设计容限。同时该技术还在一定程度上改善铸件抗拉性能和持久性能，并使铸件具有良好的热处理性能。