我国铸造行业面临中国主要问题：我国铸造行业存在着生产技术水平、装备差；自主创新能力相对较弱；铸件产品质量水平过低；环境污染严重；能源以及材料消耗过高等问题，由于这些问题长期以来束缚着我国铸造行业的发展，因此，我国距离铸造强国这个目标还有很大差距。据了解，由于生产技术水平、装备差等一系列条件的限制，我国铸造业还不能完全生产出国内各行业所急需的一些关键铸件，特别是一些高难度、高要求的铸件。 要改变目前这种状况，首先要加大铸造企业的重组和结构调整，发展专业生产，进一步扩大优势企业的规模。提高企业的工艺和装备水平，其次加大科研投入，建立企业的研发中心并实行产学研三结合的研发体制，推动自主创新，并且把环境保护盒劳动保障当作大事抓好，加大力度降低能源消耗和原材料消耗， 关键要培养自己铸造方面的专业人才，提高队伍的技术与劳动素质。 要想实现铸造强国这一宏伟目标，就必须群策群力，通过国家的调控在大的方面调整铸造行业的环境，通过社会的力量转变铸造企业之间的结构关系，并培养一批有能力的技术人员加大技术研发，企业与企业之间建立良好的沟通与合作，让单个企业遇到的困境在铸造行业得到解决，让铸造行业存在的瓶颈通过所有企业的力量分化承担。

由中国有色金属工业协会主持，再生金属分会具体组织的“高品质再生铸造铝合金生产技术”科技成果通过了专家鉴定。该成果核心技术具有自主知识产权，工艺技术和装备达到国际先进水平。 鉴定委员会由中国有色金属工业协会、再生金属分会、东南大学、北京有色金属研究总院、中国有色金属加工工业协会、河海大学等单位的专家组成。鉴定委员会听取了项目研制、技术、应用等专题汇报，考察了生产现场，审阅了鉴定资料。经质询和讨论，一致认为，该项目在国内率先突破了废铝制备高品质再生铸造铝合金的关键技术，自主研发了废铝浮选预处理技术和装备，实现了清洗、浮选、烘干一体化操作，有效去除了废铝中的夹杂物，降低了含水率; 低温快速熔炼技术，攻克了低温条件下熔炼时间长的难题，有效降低了铝合金中铁、气体和夹杂的含量;采用自主研发的多功能复合型熔剂，进一步降低了铁含量，提高了再生铝合金变质效果;研发的浸泡式快速冷却技术，缩短了冷却时间，有效减少了β相的析出，提高了再生铝合金的质量。 目前，该技术已建成年产6万吨高品质再生铸造铝合金产业化生产线。鉴定委员会建议加快推广应用该技术，为我国再生铝产业技术进步和产业升级做出新的贡献。