1、铸件内部气孔少，可进行热处理。热处理后产品的强度可得到较大提高，甚至超过压铸产品。铸件内部气孔少。 2、产品致密性低。依靠液体自重成型，产品的致密性较压铸要低，其强度也稍差，但其延伸率较产品致密性低。 3、产品表面光洁度不高。浇铸产品在冷却收缩后表面容易形成类似抛丸的凹坑。 4、充型慢，生产效率低。其生产效率只有高压铸造的四分之一左右，导致产品成本高。 5、模具寿命较压铸要长，模具成本低。 6、工艺较简单。 7、不适宜生产薄壁零件。 铸造还可按金属液的浇注工艺分为重力铸造和压力铸造。重力铸造是指金属液在地球重力作用下注入铸型的工艺，也称浇铸。其工艺流程为：熔炼、浇料充型、排气、冷却、开模、热处理、后加工，广义的重力铸造包括砂型浇铸、金属型浇铸、熔模铸造，泥模铸造等;窄义的重力铸造专指金属型浇铸。砂型和金属型的重力铸造,这几种铸造工艺是目前有色金属铸造中 常用的、也是相对价格 的。

模具在铸造中的作用，是非常重要的，尤其是在汽车行业，主要是体现在模具的精确度和耐久性能。 1.在金属铸造中，模具主要是为了形成铸型型腔，其本身不直接与金属液相接触。而在铝合金重力铸造中，则是不同的。由于其熔点低、铸造性能好，所以在大批量生产中，铸件的外形一般是由模具直接形成的，比如铝合金缸体、缸盖等，这样做的目的是提高劳动效率，同时提高铸件的质量，此外还能改善劳动条件。 2.此外，在模具的使用方面，应有与机器设备相匹配的模具定位装置和安装系统，它们都是为了保证能有好的铸件尺寸，提高铸件质量，减少铸件缺陷的产生。 3. ，我们来讲解一下在铝合金重力铸造中，出现裂纹的原因及如何来预防，分析如下。 铸件出现裂纹的原因有： 原因一：铸件的厚度不均匀。 原因二：模具局部过热，或者是浇注温度过高。 原因三：铸件的补缩不良。 针对上述原因，我们可以采取的措施有： 使铸件壁厚均匀，并且均匀过渡；正确选择浇口，增大铸件的补缩能力。