铝合金压铸模具在生产时的三个阶段。

铝合金压铸模具是压铸工艺必须的工具，压铸工艺是一次成型的金属件生产工艺，涉及到力学、流体动力学、热力学等多方面的知识，它的影响因素有很多，诸如压铸件结构、压射速度、压力、压铸模温度、金属液温度等，总而言之，压铸工艺是一项很复杂的加工工艺。 铝合金压铸模具的工作就是承载金属液的填充，这个工作可以分为三个阶段， 阶段是金属液通过内浇口进入铝合金压铸模具的型腔，然后沿型壁四周扩散后返回浇口，这一阶段形成压铸件的外壳；第二阶段是金属液沉积在外壳的表面进行充填，围绕 阶段形成的核心扩大和合并，这是一个金属液不断流动、填充的阶段；第三阶段，金属液完全充满铝合金压铸模具，型腔、浇注系统和压室是一个封闭的流体力学系统，这一系统中各处的压铸是相等的，而压射力继续通过压铸件中心作用于液态的金属液，直至金属液凝固成型。

铝合金重力铸造常见的问题有哪些？

一、缩孔 这种缺点常发生在铝合金重力铸造的肥厚部分，或者厚薄交接处。有时铸件外表发白，实际上就是缩松。 发生的原因： 1）结晶过程中铸件补缩不够； 2）引进合金液的位置不对； 3）金属型各部位的温度不恰当，不符合次序凝结的准则； 4）涂料不妥或涂料掉落； 5）浇注温度过高； 6）浇注速度太快； 7）铸件冷却太慢； 8）铸件毛边太大。 防止方法： 在铸件厚大部位设置冒口，冒口的巨细、高度要适宜，到达凝结，进步冒口的补缩作用； 沿铸件四周均匀分布内浇道，或从冒口根部开设弥补浇道进行弥补浇注； 调整金属型各部分的温度规范，便于铸件次序凝结； 按铸件工作部分和浇冒口部位不同要求选用不同的涂料成分及涂料厚度，脱料要均匀补上； 恰当降低浇注温度；减慢浇注速度； 在容易发生缩松的部位，嵌上铜冷铁或通气塞，以加速冷却。 二、冷隔 这种缺点一般发生在较大的水平外表的薄壁铸件上，以及合金汇流处。铸件出型后经过震砂，进行外观检查即可发现。 发生的原因： 1）模具温度过低； 2）铝液温度过低； 3）模具排气不良； 4）浇注体系规划不良，内浇口数量少、截面过小； 5)浇注速度太慢或浇注中止； 6)铸件规划壁厚太薄或短少恰当的圆角。