(1)为减轻铸坯内部裂纹,结晶器冷却和二冷段不可强冷,着手对结晶器水量和二冷比 水量的优化。 (2)通过调整不同的拉矫压力,取相应的低倍试样,摸索 的拉矫压力,综合考虑液压状况,红坯压力从510MPa逐步优化为310MPa,并且更换液压阀台,使红坯压力保持稳定。 (3)淘汰遗留的水套,水套壁厚由6mm改为8mm,材质由碳钢改为不锈钢,此种水套不易变形,内壁光滑,结晶器水缝的水的流场均匀。 (4)提高冷却水水质。 (5)精细操作,通过用后浸入式水口渣线的情况判定结晶器液面的稳定性,结晶器液面控制稳定性大大提高,结晶器液面波动由原±10mm左右提高到±5mm,同时确保浸入式水口的对中,保护渣的充填相对比较规范。 (6)改变连铸设备冷却水紊乱的现状,改变水路方向,优化水冷喷嘴和水量,基本达到少量水流到红坯上。 (7)严格控制中间包内钢水过热度。原来中间包钢水20～30℃的过热度相对较大,铸坯柱状晶相对发达,铸坯产生内部裂纹和中心疏松的几率增大,通过中间包温度的研究,现严格控制中间包钢水过热度为15～25℃。 (8)提高钢水的纯净度,提高钢中的Mn/S。以前,转炉出钢过程中全程吹氩气搅拌,之后小氩气软吹3min,优化为出钢过程中全程吹氩气搅拌,小氩气4min, 促进脱氧产物的充分碰撞、长大和上浮;同时提高20MnSi和20MnSiV成品中的锰含量,降低成品中的硫含量,由此提高钢中的Mn/S,在优化前Mn/S很多炉次低于15,优化后全部在18以上,以上措施降低了钢中硫在晶界的热脆倾向。

铝铸造在进行生产的过程中其表面的工艺是非常丰富多样，其产品的表面的效果比较美观，铝合金压铸件的碱性电解抛光工艺，进行了碱性抛光溶液体系的研究，比较了缓蚀剂、粘度剂等对抛光效果的影响，成功获得了抛光效果很好的碱性溶液体系，并得到了能降低操作温度、延长溶液使用寿命、同时还能改善抛光效果的添加剂。 铝铸造在溶液中有效的加入添加剂能够产生比较好的抛光效果，在进行使用时主要是采用其葡萄糖的NaOH溶液在某些条件下进行直流恒压电解抛光后，铝材表面反射率可以达到90%，但由于实验还存在不稳定因素，有待进一步研究。探索了采用直流脉冲电解铝合金铸造抛光法在碱性条件下抛光铝材的可行性，结果表明：采用脉冲电解抛光法可以达到直流恒压电解抛光的整平效果，但其整平速度较慢。 铝铸造在确定开发的过程中，在操作时主要是以磷酸一硫酸为基液的环保型化学抛光新技术，在进行使用时其技术要实现其NOx的零排放且克服以往类似技术存在的质量缺陷。新技术的关键是在基液中添加一些具有特殊作用的化合物来替代硝酸。为此首先需要对铝的三酸化学抛光过程进行分析，尤其要重点研究硝酸的作用。硝酸在铝化学抛光中的主要作用是抑制点腐蚀，提高抛光亮度。结合在单纯磷酸一硫酸中的化学抛光试验，认为在磷酸一硫酸中添加的特殊铝合金铸造物质应能够抑制点腐蚀、减缓全面腐蚀，同时必须具有较好的整平和光亮效果。