重力铸造预发泡影响铸件增碳的原因

重力铸造件的预发泡部件通常尺寸更精确，变形的可能性较小。与砂型铸造相比，其内部质量具有更少的气孔，光滑的表面，并可以实现各种机械性能。消失的泡沫在普通铸铁技术中已经成熟。 当使用消失模来生产钢铸件时，铸件会经历表面渗碳，体积渗碳和局部渗碳。渗碳主要发生在重力铸造的低碳钢铸件中，碳质量分数通常为0.08-0.4％，钢铸件的再渗碳存在较大的不均匀性。对于具有不同钢水成分的铸件，同一零件的相同不同零件的渗碳作用也不同，这取决于模型材料，内流道的位置和浇注速度。关于尺寸，钢铸件的碳添加会降低铸件的加工性能，从而影响焊接热处理的质量，甚至会报废。 原因在于，在重力铸造过程中，图案在高温钢水的作用下经历热解和气化。一些热解蒸气从铸型中排出，另一部分热解产物聚集在钢水之间或模具与钢水之间的间隙中的涂层中。碳在钢水的液相和固相中扩散。可以看出，自由碳在钢水和凝固之间的界面上的扩散活性远大于填充和冷凝过程中的扩散系数，使对流传质和碳扩散到钢水中。传质将导致重力铸造件增加碳含量。 如何防止碳增加； 1、影响铸件碳增加的原因比较多。根据不同的工艺措施，减少碳增加的方式，并使用EPMMA，STMMA共聚物发泡材料或低密度EPS来减少碳增加并降低热解气化的碳含量 2、提高钢水温度和浇注速度，使气化速度尽可能平衡，减少热解液与钢水的接触时间，加快气化速度。提高涂层的透气性，以便尽快排出热解产物。 3、选择合适的真空度和空气流速可将蒸气快速排出重力铸造模具。真空度过高可能会导致沙粒粘连。 4、采用合适的浇注位置并从薄壁引入内流道有利于立管中热解物质的积累，并减少重力铸造件的碳增加。

浅谈铸造新技术在我国运输行业的运用

我国动车为代表的运输装备发展迅速，铁路货车在高速、重载的发展方向上同样取得了长足的进步，究其原因就是大量采用了先进的新技术， 随着轴重、载重及速度的增加，对货车转向架和钩缓等重要部件上的关键件如摇枕、侧架、车钩等提出了更高的要求，既要保证载重和速度要求，又要保证使用的安全性。一方面在铸件的设计上，采用新的型号，如摇枕、侧架由转K2、K4型到转K5、K6型，车钩由13号到16、17号，增加了尺寸和壁厚，并使用高牌号材料：由普碳钢到B级钢，再到B+级钢、C级钢、E级钢等，新材料为低合金钢，可提高铸件的强度和抗疲劳性能；另一方面不断采用新的铸造技术，提高了铸件的质量，为货车的高速、重载提供保障。近年来，这些新的铸造技术涉及造型、制芯、下芯、精炼、落砂、热处理、强化抛丸及铸件检测等方面。 为了保障铁路货车高速重载的安全，对铸件检测技术提出了更高的要求。一方面提出对铸件产品的检测，如2005年7月1日实施的铁标TB/T3105－2005《铁道货车铸钢摇枕、侧架磁粉探伤》，2007年运装货车[2007]310号文件要求《铁道货车铸钢摇枕、侧架射线照相检验技术条件》、《铁道货车铸钢摇枕、侧架超声波探伤技术条件》、《铁道货车铸钢摇枕、侧架荧光磁粉探伤规定》、《铸道货车铸钢摇枕、侧架超声波测厚技术条件》等。新的检测技术如磁粉探伤、荧光磁粉探伤、射线探伤、超声波探伤及超声波测厚相继被采用于铁路货车铸件。此外，近两年还增加了对铸件的形位公差进行三坐标检测、对铸件实体应用了DR－实时成像和CT检测技术。另一方面，在铸件生产过程中普遍使用了快速、先进的检测技术，如直读光谱仪、炉前快速分析仪、定量金相分析仪等。新的铸件检测技术的使用，为获得可靠的铸件质量提供了保障。 铸造新技术的应用，是推动铁路货车高速、重载的重要力量，这些新技术目前已形成为铁路货车铸件生产的行业规范。随着国民经济的飞速发展，对铁路货车铸件的要求不断提高，将会有更新的铸造技术被广泛应用。