铝合金重力铸造是指金属液在地球重力作用下注入铸型的工艺，也称重力浇铸。广义的重力铸造包括砂型浇铸、金属型浇铸、熔模铸造、消失模铸造，泥模铸造等；窄义的重力铸造主要指金属型浇铸。 在进行铝合金重力铸造时，在铸件的肥厚部位，或者厚薄交接处，有时候会出现表面发白的现象，这种铸件出现表面发白的现象，在学名上就叫做缩孔，缩孔产生的原因是什么，又要怎么解决呢？ 缩孔产生的原因一般有，在结晶过程中铸件补缩不够。金属各部位的温度不恰当，不符合凝固顺序。进行浇注时的温度过高，和浇注速度太快。铸件冷却太慢。 要解决铝合金重力铸造时出现的缩孔问题，就需要从根本上避免缩孔的发生，在进行铝合金重力铸造时就要注意。在铸件厚大部位设置冒口，冒口的大小，高度要适宜，在达到 凝固时，提高冒口的补缩作用。 在容易产生缩松的部位，镶嵌上冷铜铁或者通气塞，以便加速铸件的冷却。沿着铸件四周均匀分布内浇道，或者从冒口根部开设补充浇道进行补充浇注。按照铸件工作部分和浇冒口部位的不同要求选用不同的涂料。

重力铸造是铸造厂将铸型置于密闭的保温炉中，型腔通过立管与炉内的熔融金属相连。工作时，铸造厂向炉内通入加压空气，熔融金属从立管流入型腔。熔融金属凝固后，释放炉内压缩空气，未凝固的金属从立管流回炉内。 许多零件采用重力铸造技术制造，例如变矩器核心中的铝制车轮和叶片。所得铸件组织致密，力学性能良好；重力铸造工艺成品率高，与重力铸造同产品，成品率可达70%～80%。生产效率高，同一产品压铸工艺的生产效率是重力铸造的三倍。且表面光洁，可减少加工余量。 铸造厂开始进行重力铸造时，需要先检查模具。生产周期结束后，当油漆失效或表面不平整时，需要用砂轮打磨。然后清理顶杆铝屑和排气塞，然后烘烤模具，工作温度为（360±10）℃，所以工作前铸造厂应将模具烘烤至工作温度。 低压铸模加热到300℃时喷漆，漆面应该均匀无流挂。这样可以防止铝合金腐蚀型腔，延长模具寿命；还可以防止铝合金粘附在型腔或分型面上，从而可以连续快速地进行生产；还可以使型腔有一层隔热、保护组织，使熔融金属易于顺利流入型腔，降低铝液的流动阻力，提高熔融金属的填充性能。 然后铸造厂需要设置型芯并设置重力铸造工艺参数。重力铸造的工艺参数主要有铝液温度、设备加压速度和压力设定。这三个因素都会影响铸件的质量。如果设置不好，会导致粘砂、浇注不足、堵塞等缺陷。因此，参数设置对于铸造非常重要。