我国动车为代表的运输装备发展迅速，铁路货车在高速、重载的发展方向上同样取得了长足的进步，究其原因就是大量采用了先进的新技术， 随着轴重、载重及速度的增加，对货车转向架和钩缓等重要部件上的关键件如摇枕、侧架、车钩等提出了更高的要求，既要保证载重和速度要求，又要保证使用的安全性。一方面在铸件的设计上，采用新的型号，如摇枕、侧架由转K2、K4型到转K5、K6型，车钩由13号到16、17号，增加了尺寸和壁厚，并使用高牌号材料：由普碳钢到B级钢，再到B+级钢、C级钢、E级钢等，新材料为低合金钢，可提高铸件的强度和抗疲劳性能；另一方面不断采用新的铸造技术，提高了铸件的质量，为货车的高速、重载提供保障。近年来，这些新的铸造技术涉及造型、制芯、下芯、精炼、落砂、热处理、强化抛丸及铸件检测等方面。 为了保障铁路货车高速重载的安全，对铸件检测技术提出了更高的要求。一方面提出对铸件产品的检测，如2005年7月1日实施的铁标TB/T3105－2005《铁道货车铸钢摇枕、侧架磁粉探伤》，2007年运装货车[2007]310号文件要求《铁道货车铸钢摇枕、侧架射线照相检验技术条件》、《铁道货车铸钢摇枕、侧架超声波探伤技术条件》、《铁道货车铸钢摇枕、侧架荧光磁粉探伤规定》、《铸道货车铸钢摇枕、侧架超声波测厚技术条件》等。新的检测技术如磁粉探伤、荧光磁粉探伤、射线探伤、超声波探伤及超声波测厚相继被采用于铁路货车铸件。此外，近两年还增加了对铸件的形位公差进行三坐标检测、对铸件实体应用了DR－实时成像和CT检测技术。另一方面，在铸件生产过程中普遍使用了快速、先进的检测技术，如直读光谱仪、炉前快速分析仪、定量金相分析仪等。新的铸件检测技术的使用，为获得可靠的铸件质量提供了保障。 铸造新技术的应用，是推动铁路货车高速、重载的重要力量，这些新技术目前已形成为铁路货车铸件生产的行业规范。随着国民经济的飞速发展，对铁路货车铸件的要求不断提高，将会有更新的铸造技术被广泛应用。

铝合金是重要的工业原材料。由于其硬度低，热膨胀系数大，加工薄壁和薄板零件时容易变形。除了提高刀具性能和进行预时效处理以消除材料的内应力外，从铝合金加工技术的角度来看，还可以采取一些措施来尽量减少材料的加工变形。 对于铝合金加工余量较大的铝合金零件，为了创造更好的散热条件，减少热变形，应尽量避免热量过度集中。可以使用的方法是对称处理。例如，有一块90mm厚的铝合金板，需要铣削到60mm的厚度。如果在铣削时立即翻转，由于每面一次加工到规定尺寸，连续加工余量大，会造成热量集中问题，使铣削后的铝合金平面度变差。如果采用两边重复进给的对称加工方式，每个面至少加工两次，直到达到尺寸，有利于散热，平面度可以控制在0.3mm。下面我们来看看铝合金加工防止变形的方法。 1、多层处理方式 当铝合金板件有多个腔体需要铝合金加工时，如果依次加工一个腔体和一个腔体，很容易造成腔壁受力不均而变形。解决方法是采用分层多次加工的方法，即所有型腔同时加工，但不是一次完成加工，而是分成若干层，加工到所需尺寸层。这样，零件的受力会更均匀，铝合金加工时变形的概率会更小。 2、正确选择切割量 选择合适的切削量可以有效降低铝合金加工和切削过程中的切削力和切削热。在加工过程中，切削量过大，造成一次走刀的切削力过大，易造成零件变形，影响机床主轴的刚性和使用寿命。