铸铝件裂纹原因有哪些？

裂纹是铸铝件缺陷中极易出现的铸造缺陷之一，因其多样化发生的特点，也是铸铝厂比较头痛的。 今天，东莞市鑫铸铝 总结造成该缺陷的原因有哪些： 1、缩裂—由于铸铝件补缩不当、收缩受阻或收缩不均匀而造成的裂纹。可能出现在刚凝固之后或在更低的温度。 2、冷裂—铸铝件凝固后在较低温度下形成的裂纹。裂口常穿过晶粒延伸到整个断面。 3、热裂—铸铝件在凝固后期或凝固后在较高温度下形成的裂纹。其断面严重氧化，无金属光泽，裂口沿晶粒边界产生和发展，外形曲折而不规则。4、浇注断流—铸铝件表面某一高度可见的接缝。接缝的某些部分熔合不好或分开。由浇注中断而引起。 5、网状裂纹(龟裂)—金属型因受交变热机械作用发生热疲劳，在型腔表面形成的微细龟壳状裂纹。铸型龟裂在铸铝件表面形成龟纹缺陷。 6、重皮—充型过程中因金属液飞溅或液面波动，型腔表面已凝固金属不能与后续金属，熔合所造成的铸铝件表皮折叠缺陷。 7、白点(发裂)—钢中主要因氢的析出而引起的缺陷。在纵向断面上，它呈现近似圆形或椭圆的银白色斑点，故称白点;在横断面宏观磨片上，腐蚀后则呈现为毛细裂。 8、冷隔—在铸铝件上穿透或不穿透，边缘呈圆角状的缝隙。多出现在远离浇口的宽大f表面或薄壁处、金属流汇合处以及冷铁、芯撑等激冷部位。 9、热处理裂纹—铸铝件在热处理过程中产生的穿透或不穿透的裂纹。其断面有氧化现象。

铝合金铸造模具件在生产过程有哪些要求和优势

铝合金铸造模具件的壁厚称为壁厚，是压铸过程中的一个重要因素。铝合金铸造模具件的合理壁厚取决于精铸件的详细结构、合金的功能，并与压铸工艺参数有着密切的关系。为满足各种要求，以薄壁、壁厚均匀为佳。接下来，介绍一下铝合金铸造模具再生产工艺的要求和优势。 铝合金铸造模具件的生产要求： 1、压铸产品壁不宜太薄。大面积过薄的壁厚容易出现欠铸、冷隔等缺陷。 2、压铸产品壁厚的选择：一般情况下壁厚不应超过4.5mm，中小型铝合金铸造模具件的适宜壁厚：锌合金1-3mm，铝镁合金1.5-4毫米，铜合金2-4毫米。 3、铝合金铸造模具产品的壁厚要均匀，有利于合金液“充型”后的凝结，可以避免铸造模具应力、缩孔、裂纹等缺点。 4、壁炉压铸产品结构的厚壁部分可选用加强筋或嵌件铸件，以提高其力学性能，提高可制造性。 5、不宜采用增加壁厚的方法来提高铝合金铸造模具件产品的承载能力。当铝合金铸造模具件的壁厚超过一定限度时，其机械强度会相应下降。如果压铸件壁厚过厚，容易产生缩孔和气孔，而且会造成压铸生产过程中凝结时间长、缩孔大，使抽芯和拉模困难。 铝合金铸造模具件在生活中的优势： 1、铝合金铸造模具件具有良好的耐久性，这是很多铸件所不具备的功能。 2、因为铝的稳定性很强，而且还抗氧化，所以铝压铸件不会生锈，比较耐腐蚀。也正是因为如此，许多装饰产品采用铝合金铸造模具件，才不会褪色。 3、铝合金铸造模具件非常好。通过多次试验，证明铝制品具有良好的抗震性，抗风压和耐候性是惊人的。同时，铝合金铸造模具件的重量相对较轻，可以减轻人的负担，降低风险。 4、因为铝的韧性很好，决定了它的可塑性，可以规划成各种形状。延展性特别强。也正因为如此，铝合金铸造模具件才可以回收利用，节省材料，扩大应用规模。因为铝的这个特性，也决定了它的构思，非常好，可以随意修改。