一、工艺水平低，铸件质量差 1.铸件加工余量大。由于缺乏科学的设计指导，工艺设计人员凭经验难以控制变形问题，铸造的加工余量一般比国外大1—3倍。加工余量大，铸件的能耗和原材料消耗严重，加工周期长，生产效率低，已成为制约行业发展的瓶颈。 2.大型铸件偏析和夹杂物缺陷严重。大型铸钢件和大型钢锭在凝固结束后，在冒口根部、铸件的厚大断面存在宏观偏析、晶粒粗大问题。 3.铸件裂纹问题严重。 4.浇注系统设计不合理。由于设计不当，存在卷气、夹杂等缺陷，导致铸件出品率和合格率低。 5.模拟软件应用不普及。铸造过程模拟是铸件生产的一个必要环节，在国外，如果没有计算机模拟技术，就拿不到订单。我国的铸造业计算机模拟起步较早，虽然核心计算部分开发能力较强，但整体软件包装能力较差，导致成熟的商业化软件开发远落后于发达国家，相当一部分铸造企业对计算机模拟技术望而却步，缺乏信任。目前这种局面虽有所好转，但在购买了铸造模拟软件的企业中，能够发挥其作用的还不多见，急需对企业员工进行软件应用培训。⑥普通铸件的生产能力过剩，高精密铸件的制造依然困难，核心技术和关键产品仍依赖进口。 二、能耗和原材料消耗高 我国铸造行业的能耗占机械工业总耗能的25%—30%，能源平均利用率为17%，能耗约为铸造发达国家的2倍。我国每生产1吨合格铸铁件的能耗为550—700公斤标准煤，国外为300—400公斤标准煤，我国每生产1吨合格铸钢件的能耗为800—1000公斤标准煤，国外为500—800公斤标准煤。据统计，铸件生产过程中材料和能源的投入约占产值的55%—70%。中国铸件毛重比国外平均高出10%—20%，铸钢件工艺出品率平均为55%，国外可达70%。 三、环境污染严重、作业环境恶劣 我国除少数大型企业如一汽、二汽、大起大重、沈阳黎明公司等生产设备精良、铸造技术先进、环保措施基本到位以外，多数铸造厂点生产设备陈旧、技术落后、一般很少顾及环保问题。上世纪80年代，政府对规模小、技术水平低、污染严重的企业进行了专业化调整，提高了企业的集约化程度，但铸造生产的粗放型特征没有得到根本改变。生产现场环境恶劣、作业条件差、技术落后、粗放式生产的铸造企业占90%以上；1998年在匈牙利举办的第63届世界铸造会议上颁发了环境保护奖，获奖铸造厂中没有一个在中国，这与中国的铸造大国地位极不相称。我国铸造业的环境问题还表现在对自然资源的超量消耗上。 铸造生产中炉料主要是生铁、废钢、焦炭、石灰石等、型砂、芯砂。主要是原砂、粘土、煤粉、树脂等粘结剂、固化剂、旧砂等的运输、混砂、造型、制芯、烘烤、熔化、浇注、冷却、落砂、清理和后处理等工序，就其作业内容来讲是在机械振动和噪声中进行，有的还在高温?如熔化、浇注中作业，有的产生刺激性气味，粉尘作业环境更是恶劣。在我国铸造车间每生产1吨铸件，约散发50公斤粉尘，熔炼和浇注工序排放废渣200公斤、废气20立方米，造型和清理排废砂约13—15吨。以年产2200万吨铸件计，每年排污物总量为：废渣440万吨、废砂近1650万吨、废气4亿立方米。这些数据足以说明我国铸造行业环境问题的严峻程度，采用高技术实现绿色铸造是当前需要重点解决的关键问题。

重力铸造是指将模具放置在密封的坩埚上方，然后将压缩空气引入坩埚，使熔融金属表面产生低压（0.06?0.15MPa），从而使熔融金属从坩埚中升起。冒口管填充模具并控制凝固铸造方法。这种铸造方法具有良好的进给和紧凑的结构。不带冒口的大型薄壁复杂铸件容易铸造，金属回收率可达到95％。无污染，易于实现自动化。但是，设备成本高，生产效率低。通常用于铸造有色合金。 但目前有些人仍然不了解重力铸造。铸造工艺一般可以分为两类：高压铸造和重力铸造，它们之间有很多差异。但是可以肯定的是，无论是高压铸造还是重力铸造，它都比其他铸造方法更具优势。下面就来简单了解一下吧。 通过对不同铸件的比较，可以发现通过重力铸造得到的铸件质量好，不仅表面光洁度可以达到很高的水平，而且铸件的强度和硬度也很高。另外，在压力铸造过程中形成的铸件具有较高的尺寸精度和良好的互换性。 凭借这些优势，重力铸造可以满足制造薄壁复杂铸件的要求。除了模铸件的质量外，也无需担心它，而且其生产效率也得到了认可。加上压铸模具的长寿命，很容易实现机械化和自动化的生产。 通过重力铸造形成的铸件，可以直接使用而无需其他机械加工，这不仅缩短了时间，提高了效率，而且在一定程度上减少了金属材料的浪费。 重力铸造是一种压力铸造。这是在低压下完成的铸造技术。低压环境使液态或半液态金属以较高的速度充满压铸腔，并在压力下形成并凝固获取所需的铸件。在此过程中，可以调节铸造压力和速度，因此它更适合于各种铸造模具，以及铸造各种合金和各种尺寸的铸件。