重力铸造件的预发泡部件通常尺寸更精确，变形的可能性较小。与砂型铸造相比，其内部质量具有更少的气孔，光滑的表面，并可以实现各种机械性能。消失的泡沫在普通铸铁技术中已经成熟。 当使用消失模来生产钢铸件时，铸件会经历表面渗碳，体积渗碳和局部渗碳。渗碳主要发生在重力铸造的低碳钢铸件中，碳质量分数通常为0.08-0.4％，钢铸件的再渗碳存在较大的不均匀性。对于具有不同钢水成分的铸件，同一零件的相同不同零件的渗碳作用也不同，这取决于模型材料，内流道的位置和浇注速度。关于尺寸，钢铸件的碳添加会降低铸件的加工性能，从而影响焊接热处理的质量，甚至会报废。 原因在于，在重力铸造过程中，图案在高温钢水的作用下经历热解和气化。一些热解蒸气从铸型中排出，另一部分热解产物聚集在钢水之间或模具与钢水之间的间隙中的涂层中。碳在钢水的液相和固相中扩散。可以看出，自由碳在钢水和凝固之间的界面上的扩散活性远大于填充和冷凝过程中的扩散系数，使对流传质和碳扩散到钢水中。传质将导致重力铸造件增加碳含量。 如何防止碳增加； 1、影响铸件碳增加的原因比较多。根据不同的工艺措施，减少碳增加的方式，并使用EPMMA，STMMA共聚物发泡材料或低密度EPS来减少碳增加并降低热解气化的碳含量 2、提高钢水温度和浇注速度，使气化速度尽可能平衡，减少热解液与钢水的接触时间，加快气化速度。提高涂层的透气性，以便尽快排出热解产物。 3、选择合适的真空度和空气流速可将蒸气快速排出重力铸造模具。真空度过高可能会导致沙粒粘连。 4、采用合适的浇注位置并从薄壁引入内流道有利于立管中热解物质的积累，并减少重力铸造件的碳增加。

铝合金是重要的工业原材料。由于其硬度比较小，热膨胀系数大，在加工薄壁和薄板零件时容易变形。除了提高刀具性能和进行预时效处理以消除材料的内应力外，从铝合金加工工艺的角度来看，还可以采取一些措施来尽量减少材料的加工变形。 对于铝合金加工余量较大的铝合金零件，为了创造更好的散热条件，减少热变形，应尽量避免热量过度集中。可以采用的方法是对称处理。例如，有一块90mm厚的铝合金板，需要铣削到60mm的厚度。如果一边铣一边马上翻面，由于每边一次加工到规定尺寸，连续加工余量较大，会造成热量集中的问题，使铣出的铝合金的平面度变差。如果采用两边重复进给的对称加工方式，每个面至少加工两次，直到达到尺寸，有利于散热，平面度可以控制在0.3mm。下面来了解一下铝合金加工不变形的方法。 1、多层处理方式 当铝合金板材零件有多个腔体需要铝合金加工时，如果依次加工一个腔体和一个腔体，很容易造成腔壁因受力不均而扭曲变形。解决办法是采用分层多次加工的方法，即对所有型腔同时进行加工，但不是一次完成加工，而是将其分成若干层，加工到所需尺寸层。这样，零件的受力会更均匀，变形的概率会更小。 2、正确选择切割量 选择合适的切削量可以有效降低铝合金加工切削过程中的切削力和切削热。在加工过程中，切削量过大，造成一次走刀的切削力过大，易造成零件变形，影响机床主轴的刚性和刀具的耐用性。