中国是重力铸造大国。要成为一个强大的铸造国，它必须克服资源，能源，人才和环境问题。优质，环保是重力铸造行业的发展方向。因此，必须运用高科技来提高铸件质量，改变中国铸件在国际市场上的低技术含量的现象。中国进入了一个新时代，重力铸造行业面临良好的发展机遇。中国经济的快速发展已进入全球化，高质量发展的阶段。为重力铸造行业的转型提供了良好的机会，铸造行业也将进入高质量的发展阶段。 随着中国进入新时代，机械设备的性能和质量要求也在提高，重力铸造质量的高标准也在提高。铸件的尺寸精度不断提高，铸坯的尺寸接近零件的尺寸，加工量小。铸件使用过程的安全性和可靠性，以及铸件内部质量检查的要求非常严格。在汽车和设备等产品的设计中，对整体机器性能和轻量化的要求也越来越高。 为了提高重力铸造行业的技术水平，已经在环境保护利用，工程仿真，信息化和智能化方面进行了许多关键的铸造技术研究。同时，在先进的铸造设备，废砂处理，节能的熔炼设备以及铸造3D打印设备方面取得了突破。 重力铸造行业的现状： 1、人才短缺。中国铸造技术发展中缺乏的不是技术，而是人才。人才流失的主要原因是国内重力铸造企业工资低，工作环境差。 2、企业规模小。重力铸造厂非常多，规模却比较小。铸造公司多，规模较小，技术相对落后，导致劳动生产率低下，产品质量低下，偶发还会发生安全事故和恶性竞争。这些问题阻碍了公司的发展。 3、员工素质不高。中国重力铸造企业的大多数工人是临时工，他们的教育水平低，缺乏必要的培训，技能差且流动性高。因此，该岗位的大多数工人是新来者，他们非常关注铸件的生产顺序，但对重力铸造工艺方法等了解的比较少，导致生产质量和效率低下。

铝合金是重要的工业原材料。由于其硬度比较小，热膨胀系数大，在加工薄壁和薄板零件时容易变形。除了提高刀具性能和进行预时效处理以消除材料的内应力外，从铝合金加工工艺的角度来看，还可以采取一些措施来尽量减少材料的加工变形。 对于铝合金加工余量较大的铝合金零件，为了创造更好的散热条件，减少热变形，应尽量避免热量过度集中。可以采用的方法是对称处理。例如，有一块90mm厚的铝合金板，需要铣削到60mm的厚度。如果一边铣一边马上翻面，由于每边一次加工到规定尺寸，连续加工余量较大，会造成热量集中的问题，使铣出的铝合金的平面度变差。如果采用两边重复进给的对称加工方式，每个面至少加工两次，直到达到尺寸，有利于散热，平面度可以控制在0.3mm。下面来了解一下铝合金加工不变形的方法。 1、多层处理方式 当铝合金板材零件有多个腔体需要铝合金加工时，如果依次加工一个腔体和一个腔体，很容易造成腔壁因受力不均而扭曲变形。解决办法是采用分层多次加工的方法，即对所有型腔同时进行加工，但不是一次完成加工，而是将其分成若干层，加工到所需尺寸层。这样，零件的受力会更均匀，变形的概率会更小。 2、正确选择切割量 选择合适的切削量可以有效降低铝合金加工切削过程中的切削力和切削热。在加工过程中，切削量过大，造成一次走刀的切削力过大，易造成零件变形，影响机床主轴的刚性和刀具的耐用性。