铝合金加工变形的原因及解决方法

在飞机结构中，为了减轻自身重量，使用了大量由铝合金加工材料制成的薄壁零件，但是铝合金零件的热膨胀系数相对较大，并且薄壁铝合金容易制成。铝合金加工时变形，特别是使用自由锻件时，加工工作量大，变形问题更加严重。下面分析了铝合金加工变形的原因和解决方案，希望能对大家有所帮助。 1.加工变形的原因 铝合金加工变形的原因很多，与材料，零件的形状和生产条件有关。主要有以下方面：由坯料的内应力引起的变形，由切削力和切削热引起的变形以及由夹持力引起的变形。 2.减少铝合金加工变形的加工措施 （1）降低毛坯的内部应力。自然或人为的老化和振动处理可以部分消除毛坯的内部应力。预处理也是一种有效的处理方法。对于坯料，由于裕度大，加工后的变形也大。如果对坯件的多余部分进行预处理，并减少每个部分的余量，则不仅可以减少后续过程的加工变形，而且可以对一部分内应力进行预处理后释放一部分内应力。 （2）提高刀具的切削能力。刀具的材料和几何参数对铝合金加工有重要影响。正确选择工具对于减少零件的变形非常重要。 合理选择刀具几何参数。前角：在保持切削刃强度的条件下，选择较大的前角。一方面，它可以磨出锋利的边缘，另一方面，它可以减少切削变形和平滑的切屑去除，从而降低铝合金加工温度。 后角：后角的大小直接影响侧面的磨损和铝合金加工表面的质量。切削厚度是选择后角的重要条件。在粗铣削过程中，由于进给速度大，切削负荷大和产生热量大，因此要求刀具具有良好的散热条件。因此，间隙角应选择较小。精铣时，要求切削刃锋利，减少侧面和铝合金加工表面之间的摩擦，并减少弹性变形。因此，后角应选择更大。

铝合金压铸-铸铝件

铝合金压铸-铸铝件是在压铸机上进行的金属型压力铸造，是目前生产效率 的铸造工艺。 铝合金压铸机分为热室压铸机和冷室压铸机两类。 热室压铸机自动化程度高，材料损耗少，生产效率比冷室压铸机更高，但受机件耐热能力的制约，目前还只能用于锌合金、镁合金等低熔点材料的铸件生产。 目前广泛使用的铝合金压铸件，由于熔点较高，只能在冷室压铸机上生产。 铝合金压铸的主要特点是金属液在高压、高速下充填型腔，并在高压下成形、凝固，压铸件的不足之处是：因为金属液在高压、高速下充填型腔的过程中，不可避免地把型腔中的空气夹裹在铸件内部，形成皮下气孔，所以铝合金压铸件不宜热处理，锌合金压铸件不宜表面喷塑（但可喷漆）。否则，铸件内部气孔在作上述处理加热时，将遇热膨胀而致使铸件变形或鼓泡。 此外，铝合金压铸件的机械切削加工余量也应取得小一些，一般在0.5mm左右，既可减轻铸件重量、减少切削加工量以降低成本，又可避免穿透表面致密层，露出皮下气孔，造成工件报废。