重力模具铸造变形与壁厚差异的原因及预防

重力模具铸造零件形状的偏差或变化导致了壁厚的差异，一般称为错箱、错边和偏心芯。造成这些问题的原因有很多，如模具匹配不正确，定位和销套磨损，模具在模板上移动等。也有可能是砂箱不合适;芯体在制造、烘烤、运输过程中变形;由于浇注模具的粗心加载，砂箱在浇注前移动。 为了防止重力模具铸造壁厚问题，一方面要及时修复模具和砂箱损坏导致铝铸件产生歪斜;同时，在组装前检查泥芯的准确性，检查定位销和定位销是否移动或损坏;检查砂箱和模板上的定位销和销孔是否磨损变形。 另外，必须严格控制泥浆岩心头与泥浆岩心座之间的间隙大小。模板成型时，应使用定位销，确保上下箱体内铸件形状完全一致;必要时，可使用带“榫”的泥浆芯头，无需使用泥浆芯支撑就可防止泥浆芯倾斜。 铝铸件的变形是由铸造应力引起的，重力模具铸造的形状和尺寸与拉深不一致。简单的原因是上下厚度相差很大，冷却时的温差也很大。由于梁是上下相连的整体，厚的部分由于温度下降而收缩，薄的部分由于压缩而收缩增大;相反，薄层收缩减小了收缩，导致厚层收缩大于薄层收缩，导致铝铸件弯曲，如虚线所示，梁内存在较大的残余热应力。 典型的弯曲变形铝铸件是机床床身。其原因是床身导轨面较厚，而床身其余部分较薄，导致冷却速率不均匀和弯曲变形，可以通过设置反变形铸造工艺来克服。

重力模具铸造模具脱模斜度如何设计？

首先我们要先了解一下什么是重力模具铸造模具脱模斜度（也就是拔模斜度），它是为了方便出模而在模膛两侧设计的斜度。脱模斜度的取向要根据重力模具铸造件的内外型尺寸而定。 重力模具铸造件脱模斜度的大小，与铝铸件的性质、收缩率、摩擦因数、壁厚和几何形状有关。 1、形状较复杂或成型孔较多的铝铸件取较大的脱模斜度； 2、重力模具铸造件高度较大、孔较深，则取较小的脱模斜度； 3、壁厚增加、内孔包紧型芯的力大，脱模斜度也应取大些。 有时，为了在开模时让重力模具铸造件留在凹模内或型芯上，而有意将该边斜度减小或将斜边放大。 脱模角的大小是没有一定的准则，多数是凭经验和依照产品的深度来决定，东莞鑫金属根据30多年的铸造经验 总结到关于重力模具铸造件脱模斜度的几点经验: 1、取斜度的方向，一般内孔以小端为准，符合图样，斜度由扩大方向取得，外形以大端为准，符合图样，斜度由缩小方向取得。 2、凡重力模具铸造件精度要求高的，应选用较小的脱模斜度。 3、凡较高、较大的尺寸，应选用较小的脱模斜度。 4、重力模具铸造件的收缩率大的，应选用较大的斜度值。 5、重力模具铸造件壁厚较厚时，会使成型收缩增大，脱模斜度应采用较大的数值。 6、一般情况下，脱模斜度不包括在重力模具铸造件公差范围内。 7、外观件脱模斜度应加大，以免引起划伤。需抛光、喷砂等外观处理的重力模具铸造件侧壁应加3°~5°的脱模斜度。 8、插穿面斜度一般为1°~3°。 9、外壳面脱模斜度大于等于3°。 10、除外壳面外，壳体其余特征的脱模斜度以1°为标准脱模斜度。特别的也可以按照下面的原则来取:低于3mm高的加强筋的脱模斜度取0.5°，3~5mm取1°，其余取1.5°；低于3mm高的腔体的脱模斜度取0.5°，3~5mm取1°，其余取1.5°。