重力铸造是铸造厂将铸型置于密闭的保温炉中，型腔通过立管与炉内的熔融金属相连。工作时，铸造厂向炉内通入加压空气，熔融金属从立管流入型腔。熔融金属凝固后，释放炉内压缩空气，未凝固的金属从立管流回炉内。 许多零件采用重力铸造技术制造，例如变矩器核心中的铝制车轮和叶片。所得铸件组织致密，力学性能良好；重力铸造工艺成品率高，与重力铸造同产品，成品率可达70%～80%。生产效率高，同一产品压铸工艺的生产效率是重力铸造的三倍。且表面光洁，可减少加工余量。 铸造厂开始进行重力铸造时，需要先检查模具。生产周期结束后，当油漆失效或表面不平整时，需要用砂轮打磨。然后清理顶杆铝屑和排气塞，然后烘烤模具，工作温度为（360±10）℃，所以工作前铸造厂应将模具烘烤至工作温度。 低压铸模加热到300℃时喷漆，漆面应该均匀无流挂。这样可以防止铝合金腐蚀型腔，延长模具寿命；还可以防止铝合金粘附在型腔或分型面上，从而可以连续快速地进行生产；还可以使型腔有一层隔热、保护组织，使熔融金属易于顺利流入型腔，降低铝液的流动阻力，提高熔融金属的填充性能。 然后铸造厂需要设置型芯并设置重力铸造工艺参数。重力铸造的工艺参数主要有铝液温度、设备加压速度和压力设定。这三个因素都会影响铸件的质量。如果设置不好，会导致粘砂、浇注不足、堵塞等缺陷。因此，参数设置对于铸造非常重要。

一.重力铸造模具的设计注意事项 (1)模具上一定要有排气的地方，以免出现问题。 (2)外模的砂芯定位部分，上模间隙要大于下模，并要有一定的余量。 (3)阀芯处如有隔墙的话，那么 做成锥形。 (4)砂芯定位时，要考虑到配重问题，避免出现头重脚轻的现象。 (5)排布时要对水路进行综合考虑，如果砂芯太长了，那么应考虑到砂芯变形。 (6)抽芯时要考虑到限位问题，避免抽芯头部出现变形现象。 二.重力铸造模具的共性 重力铸造模具的共性，主要有以下这三个方面，为： (1)要选择合适的铸造工艺，因为它关系到铸件的质量，以及产品出品率的高低。此外，还要防止模具在调试过程中出现不必要的返工。 (2)模具要有好的容热能力，这样能够保证模具的使用寿命。 (3)要有可靠的冷却系统和拔气系统，这样铸件能够获得良好的机械性能，减少铸件产生缺陷的几率。