铝合金加工为什么会产生变形

在飞机结构中，为了减轻自身重量，大量采用铝合金加工材料制成的薄壁件，但铝合金件的热膨胀系数较大，薄壁铝合金容易变形。铝合金加工过程中的变形，特别是采用自由锻时，加工工作量大，变形问题更为严重。下面就铝合金加工变形的原因及解决方法进行分析，希望对大家有所帮助。 一、加工变形的原因 铝合金加工变形的原因有很多，与材料、零件形状和生产条件有关。主要有以下几个方面：毛坯内应力引起的变形，切削力和切削热引起的变形，夹紧力引起的变形。 二、减少铝合金加工变形的加工措施 (1)降低毛坯内应力。自然或人工时效和振动处理可部分消除毛坯内应力。预处理也是一种有效的处理方法。对于毛坯，由于余量大，加工后变形也大。如果对毛坯的多余部分进行预处理，减少各部分的余量，不仅可以减少后续工序的加工变形，而且可以在部分内部预处理后释放部分内应力。 (2)提高刀具的切削能力。刀具的材料和几何参数对铝合金加工有重要影响。正确选择刀具对于减少零件变形非常重要。 合理选择刀具几何参数。前角：选择较大的前角，同时保持切削刃的强度。一方面可以磨削锋利的边缘，另一方面可以减少切削变形和平滑排屑，从而降低铝合金加工温度。

重力模具铸造常见问题

重力模具铸造常见的问题有：气孔、裂纹、缩孔、疏松、冷隔。气孔：从气孔的形成原因、形成过程气孔缺陷可分为五种：侵入气孔、裹携气孔、析出气孔、内生式反应气孔、外生式反应气孔。 在铝合金铸件中常见的为前三种气孔、裂纹、缩孔产生主要有两方面的原因：铸件的凝固方式和凝固过程中的铸造应力。 铸件具有较宽的凝固温度范围，合金呈糊状或者体积凝固方式，Al—Si系合金，在铸件补缩不足的部位形成管状集中缩孔。Al—Cu系合金即属于这一类。缩孔和缩松缩孔孔壁表面粗糙，形状不规则，通常出现在铸件后面凝固的位置和热节处。Al—Cu系合金的凝固温度区间较宽，在铸件补缩不足的部位易形成枝杈状缩孔。缩松是在凝固后期，凝固区的液相被枝晶分割成一个个孤立的小熔池，小熔池在凝固时体积收缩无法得到补偿而形成的。结晶温度范围宽的合金容易形成缩松。Al—Cu系、Al—Mg系为固溶体型合金，容易形成晶界缩松。Al-Si系合金为共晶型合金，容易形成集中缩松。冷隔冷隔呈现裂纹状缝隙，但缝隙带有圆角的棱边。冷隔缺陷大部分是由流头凝固阻塞形成的。冷隔缺陷的解决措施主要为提高金属液的充型能力，包括提高浇注温度，提高模具温度，改善排气，优化浇注系统设计等。