低压铸造模具的优点

低压铸造模具是较早的反重力铸造模具技术，在1940年代用于工业生产。如今，低压铸造模具主要用于生产铝合金和镁合金零件，例如汽车行业的汽车轮毂，汽缸体，汽缸盖，活塞，叶轮，导风轮以及其他形状复杂的铸件。 汽车行业对质量的要求比较高。当使用低压铸造模具生产铸钢时，立管必须由特殊的耐火材料制成。低压铸造模具也可用于小型铜合金铸件，例如管件，浴室的旋塞龙头等。该技术已在国外工业化。 低压铸造模具可以使用沙子，金属，石墨等。填充过程不同于重力铸造模具（例如金属铸造模具和砂模铸造模具），也不同于高压和高速填充的压力铸造模具。具有以下优点： 1、用纯液态金属填充可提高铸件的纯度。由于熔融渣通常漂浮在熔融金属的表面上，因此低压铸造模具通过立管在坩埚下部填充熔融金属，从而避免了熔融渣进入型腔的可能性。 2、熔融金属填充均匀，减少或避免了填充过程中熔融金属的翻滚，撞击和飞溅，从而减少了氧化物渣的形成。 3、低压铸造模具成型性好。在压力下填充熔融金属，这可以改善熔融金属的流动性，这有利于形成轮廓清晰，表面光滑的铸件，并且更有利于大型薄壁铸件的成型。 4、铸件在压力下结晶并凝固，可以充分进料并且铸件结构致密。 5、低压铸造模具可以提高熔融金属的产率。通常情况下，不需要立管，立管中未凝结的金属可以回流到坩埚中重复使用，大大提高了熔融金属的产率。通常高达90％ 6、生产经营方便，工作条件好，生产效率高，易于实现机械化和自动化， 低压铸造模具也有一些缺点。设备和模具的投资相对较大。在铝合金铸件的生产中，坩埚管和立管与熔融金属长时间接触，容易受到腐蚀和碎屑的影响，这也会导致熔融金属增加铁并降低其性能。

铝合金加工变形的原因及解决方法

在飞机结构中，为了减轻自身重量，使用了大量由铝合金加工材料制成的薄壁零件，但是铝合金零件的热膨胀系数相对较大，并且薄壁铝合金容易制成。铝合金加工时变形，特别是使用自由锻件时，加工工作量大，变形问题更加严重。下面分析了铝合金加工变形的原因和解决方案，希望能对大家有所帮助。 1.加工变形的原因 铝合金加工变形的原因很多，与材料，零件的形状和生产条件有关。主要有以下方面：由坯料的内应力引起的变形，由切削力和切削热引起的变形以及由夹持力引起的变形。 2.减少铝合金加工变形的加工措施 （1）降低毛坯的内部应力。自然或人为的老化和振动处理可以部分消除毛坯的内部应力。预处理也是一种有效的处理方法。对于坯料，由于裕度大，加工后的变形也大。如果对坯件的多余部分进行预处理，并减少每个部分的余量，则不仅可以减少后续过程的加工变形，而且可以对一部分内应力进行预处理后释放一部分内应力。 （2）提高刀具的切削能力。刀具的材料和几何参数对铝合金加工有重要影响。正确选择工具对于减少零件的变形非常重要。 合理选择刀具几何参数。前角：在保持切削刃强度的条件下，选择较大的前角。一方面，它可以磨出锋利的边缘，另一方面，它可以减少切削变形和平滑的切屑去除，从而降低铝合金加工温度。 后角：后角的大小直接影响侧面的磨损和铝合金加工表面的质量。切削厚度是选择后角的重要条件。在粗铣削过程中，由于进给速度大，切削负荷大和产生热量大，因此要求刀具具有良好的散热条件。因此，间隙角应选择较小。精铣时，要求切削刃锋利，减少侧面和铝合金加工表面之间的摩擦，并减少弹性变形。因此，后角应选择更大。