砂型铸造中砂对生产起到很重要的作用

重力驱动的铸造工艺分类有很多，其中就包括重力铸造，影响铸件品质的原因有很多，但是对于充型有决定性影响因素的只有一个，那就是金属液的速度。 1995年，日本人Itamura通过实验和计算机仿真，佐证了这个0.5m/s的 大临界速度，他的实验结果发现，大于0.5m/s的速度进行充型，会显著增加卷气氧化皮等缺陷的风险。对于不同的金属材料来说，这个 大临界速度也略有差别。对于铸铁、钢和铜而言， 大临界速度约为0.4m/s，对于镁以及镁合金而言，临界速度约为0.55~0.6m/s之间。 当金属液的速度超过了 大临界速度，那么原有的表面张力不足以对抗金属液的冲速，这样原有的金属液外表面就会被突破，形成湍流。在通常情况下，金属液的表皮部分会覆盖一层氧化物薄层，因为被空气中的氧原子氧化。 注：金属液表面的覆盖层也常有其他物质，比如铁液的表面也常有石墨层，只是氧化物层的情况 为常见 突破了原有金属液的外表面之后，就会形成新的氧化层，在重力的作用下，飞溅的股液会重新落下，这样发生新旧两层氧化皮的折叠堆积（简称Bifilms），当铸件凝固之后，这些氧化皮折叠的区域会表现为铸件上或者内部的缝隙裂痕，造成铸件的可见表面缺陷、降低铸件的机械强度和疲劳寿命、以及铸件气密性不良等问题。

低压铸造工艺的操作流程及其预防措施

低压铸造是将铸模放在密闭的保温炉中，型腔通过立管与炉中的金属液体连通。工作时，将加压空气加入炉内，熔融金属将从立管流入型腔。熔融金属凝固后，炉中的压缩空气被释放，未凝固的金属从立管流回炉中。 许多零件都是使用低压铸造技术制造的，例如变矩器芯中的铝轮和叶片。所得铸件具有致密的结构和良好的机械性能；该工艺的产率高，与重力铸造相同的产品，该工艺的产率为70％至80％。生产效率高，同一产品的压铸工艺生产效率是重力铸造的三倍。且表面光滑清洁，可减少加工余量。 在开始进行低压铸造时，请先检查模具。生产周期结束后，油漆失效或表面不平整时，需要用砂轮打磨。然后清洁弹出杆的铝屑并清洁排气塞，然后烘烤模具，工作温度为（360±10）℃，因此在工作之前应将模具烘烤至工作温度。 当低压铸造模具加热到300℃时，喷涂油漆，并且油漆必须均匀，无流挂。这样可以防止铝合金腐蚀型腔，延长模具寿命；还可以防止铝合金粘附到型腔或分型面上，从而可以连续快速地进行生产；它还可以使型腔具有一层隔热层，保护组织，使熔融金属易于顺畅地流入型腔，降低熔融铝的流动阻力，并提高熔融金属的填充性能。 然后设置核心，设置低压铸造工艺参数。低压铸造的工艺参数主要是铝水的温度，设备的加压速度和压力设定。这三个因素将影响铸件的质量，如果设置不好导致诸如粘砂，浇注不充分和堵塞等缺陷。因此，参数设置对铸造非常重要。 与传统的重力铸造相比，低压铸造可以大大提高铸件的产量，并具有较高的工作效率。由于在压力下结晶，铸件的结构致密，抗拉强度可达到200MPa以上。但是，低压铸造对设备，模具和工艺有更高的要求，在铸造时需要更加小心。