重力模具铸造工艺-细晶铸造

重力模具铸造-细晶铸造技术或工艺(FGCP)的原理是通过控制普通熔模铸造工艺，强化合金的形核机制。 在铸造过程中使合金形成大量结晶核心，并阻止晶粒长大，从而获得平均晶粒尺寸小于1.6mm的均匀、细小、各向同性的等轴晶铸件，较典型的细晶铸件晶粒度为美国标准ASTM0~2级。 细晶铸造在使铸件晶粒细化的同时，还使高温合金中的初生碳化物和强化相γ'尺寸减小，形态改善。因此，细晶铸造的突出优点是大幅度地提高铸件在中低温(≤760℃)条件下的低周疲劳寿命，并显著减小铸件力学性能数据的分散度，从而提高铸造零件的设计容限。同时该技术还在一定程度上改善铸件抗拉性能和持久性能，并使铸件具有良好的热处理性能。 细晶铸造技术还可改善高温合金铸件的机加工性能，减小螺孔和刀刃形锐利边缘等处产生加工裂纹的潜在危险。因此该技术可使熔模铸件的应用范围扩大到原先使用锻件、厚板机加工零件和锻铸组合件等领域。在航空发动机零件的精铸生产中，使用细晶铸件代替某些锻件或用细晶铸造的锭料来做锻坯已很常见。

铝合金铸造模具产生变形的原因

在飞机结构中，为减轻自身重量，大量采用铝合金铸造模具材料制成的薄壁件，但铝合金件的热膨胀系数较大，薄壁铝件的热膨胀系数较大。合金容易变形。铝合金铸造模具过程中的变形，特别是采用自由锻时，需要大量的加工工作，变形问题更为严重。下面对铝合金铸造模具变形的原因及解决方法进行分析，希望对大家有所帮助。 一、加工变形的原因 铝合金铸造模具变形的原因很多，与材料、零件形状和生产条件有关。主要有以下几个方面：毛坯内应力引起的变形，切削力和切削热引起的变形，夹紧力引起的变形。 二、减少铝合金铸造模具变形的加工措施 (1)降低毛坯内应力。自然或人工时效和振动处理可部分消除毛坯内应力。预处理也是一种有效的处理方法。对于毛坯，由于余量大，加工后变形也大。如果对毛坯的多余部分进行预处理，减少各部分的余量，不仅可以减少后续工序的加工变形，而且部分内部预处理后还可以释放部分内应力。 (2)提高刀具的切削能力。刀具的材料和几何参数对铝合金铸造模具有重要影响。正确选择刀具对于减少零件变形非常重要。 合理选择刀具几何参数。前角：选择较大的前角，同时保持切削刃的强度。一方面可以磨削锋利的边缘，另一方面可以减少切削变形和平滑排屑，从而降低铝合金铸造模具温度。