铝合金压铸工艺采用将熔融铝高速注入压铸模中并保持压力和冷却以形成的工艺。其优点是生产效率高，成本低，表面质量好和尺寸精度高。缺点也很明显：成本高，密度低， 内部结构易于收缩和孔隙，并且内部有许多孔和渣孔（因为熔融铝在高速注入时与大量空气混合形成孔和渣孔），并且机械强度和伸长率低（这是因为无法对T6进行压铸热处理以提高强度，并且无法进行T6热处理） 原因是压铸铝合金中有很多气孔。伸长率低是由于压铸铝合金的铁含量高。铁含量越高，伸长率越低。气密性差。压铸零件通常需要真空密封工艺以堵塞收缩孔隙和气孔。并产生 一些内腔复杂的产品，例如小口大胃的茶壶。 铝合金重力铸造过程是将熔融铝缓慢倒入铸模中并自然冷却。它的优缺点与压铸恰好相反。该产品结构复杂，内部结构均匀致密，可通过良好的模具设计生产 可以通过T6热处理来强化产品。 终的铝铸件具有较高的机械强度，良好的延伸率和良好的气密性。 由于肉眼看不见内部孔，可以使用X射线机检查铝铸件，在X射线下可以清楚地看到铝合金铸件的内部状况。

重力模具铸造零件形状的偏差或变化导致了壁厚的差异，一般称为错箱、错边和偏心芯。造成这些问题的原因有很多，如模具匹配不正确，定位和销套磨损，模具在模板上移动等。也有可能是砂箱不合适;芯体在制造、烘烤、运输过程中变形;由于浇注模具的粗心加载，砂箱在浇注前移动。 为了防止重力模具铸造壁厚问题，一方面要及时修复模具和砂箱损坏导致铝铸件产生歪斜;同时，在组装前检查泥芯的准确性，检查定位销和定位销是否移动或损坏;检查砂箱和模板上的定位销和销孔是否磨损变形。 另外，必须严格控制泥浆岩心头与泥浆岩心座之间的间隙大小。模板成型时，应使用定位销，确保上下箱体内铸件形状完全一致;必要时，可使用带“榫”的泥浆芯头，无需使用泥浆芯支撑就可防止泥浆芯倾斜。 铝铸件的变形是由铸造应力引起的，重力模具铸造的形状和尺寸与拉深不一致。简单的原因是上下厚度相差很大，冷却时的温差也很大。由于梁是上下相连的整体，厚的部分由于温度下降而收缩，薄的部分由于压缩而收缩增大;相反，薄层收缩减小了收缩，导致厚层收缩大于薄层收缩，导致铝铸件弯曲，如虚线所示，梁内存在较大的残余热应力。 典型的弯曲变形铝铸件是机床床身。其原因是床身导轨面较厚，而床身其余部分较薄，导致冷却速率不均匀和弯曲变形，可以通过设置反变形铸造工艺来克服。