良好的铸件结构设计，铸件壁厚尽可能均匀，避免产生热节，以减少模具局部热量集中产生的热疲劳。铸件的转角处应有适当的铸造圆角，以避免模具上有尖角位导致应力产生。 合理的模具结构设计 1)模具中各元件应有足够的刚度、强度，以承受压力而不变形。模具壁厚要足够，才能减少变形。 2)浇注系统设计尽量减少对型芯冲击、冲蚀。 3)正确选择各元件的公差配合和表面粗糙度。 4)保持模具热平衡。 3.规范热处理工艺 通过热处理可改变材料的金相组织，保证必要的强度、硬度、高温下尺寸稳定性、抗热疲劳性能和材料切削性能。 正确的热处理工艺，才会得到 的模具性能，而钢材的性能是受到淬火温度和时间、冷却速度和回火温度控制。 4.压铸生产过程控制 1)温度控制：模具的预热温度和工作温度;合金浇注温度，在保证成型良好前提下，用较低的浇注温度。 2)合理的压铸工艺：比压、充填速度。 3)调整机器的锁模力，使模具受力均匀。注意清扫模具表面的残削碎片，以免合模时这些多余物使模具表面受力不均匀，引起变形。 4)对合金熔炼严格控制，减少金属液中气体。 5.模具的维护与保养 1)定期消除应力 2)模具修补。

铝铸件部分形状歪斜或发生变动使铸件的壁厚发生差异，这种差异一般称为错箱、错边、偏芯。原因有很多，比如由于配模不正确,定位和销套发生磨损，以及模在模板上移动等所造成的，模型或泥芯盒的某部分对另一部分的错误。或者是砂箱不合用；泥芯的制造,烘烤和运送时变形；对装好待浇的铸型不留意以致砂箱在浇注前发生移动。 为了防止铝铸件歪斜和厚差起见，一方面要对能促成铝铸件产生歪斜的模和砂箱的损坏应加以及时的修整；同时检查泥芯在装配前制作的准确度，如变形应及时修整；还要检查定位、定位销,有否移动和损坏,检查砂箱和模板上的定位销和销孔有否磨损和变形,如发生变形损坏必须及时修理好。 另一方面必须严格控制泥芯头与泥芯座之间的间隙尺寸。模板造型时，应采用定位销，以保证在上下箱中的铸件外形完全重合；必要时可使用有“榫头”的泥芯头，它可防止泥芯的倾斜而不需使用泥芯撑。 铝铸件的变形是由铸造应力引起的铸件外形和尺寸与图样不符。其原因简单说来是因上下厚薄相差较大，冷却时所造成的温差也很大；薄的冷却很快，收缩也较厚的先快，造成铝铸件假想线所示的弯曲。 当梁在冷却过程中还要发生相变时，如相变应力与热应力的方向一致，则梁弯曲得更厉害，如方向相反，梁的弯曲变得小些，当相变应力大于热应力时，则会造成与上述方向相反的弯曲。