铝合金在熔炼过程中、自熔炉内倾出时、变质处理过程中、以高气流速度进行喷吹净化处理时以及浇注过程中，铝合金液都会受到强烈的扰动。液态金属表面的扰动，会拉动其表面上的氧化膜，使之扩展、折叠、断开。氧化膜断开处露出的清洁合金液面，又会被氧化而产生新的氧化膜。氧化膜的折叠会使其朝向大气一侧的干燥表面互相贴合，并在两干燥表面间裹入少量空气，成为‘氧化膜夹层’。 氧化膜夹层易于卷入金属液中，还会在扰动的金属液作用下被挤成小团。由于Al2O3的熔点比铝合金液的温度高一千多摄氏度，而且具有高度的化学稳定性，小团不会熔合，也不会溶于铝合金中。虽然Al2O3的密度略高于铝合金液，但裹入空气后的氧化膜夹层的密度就比较接近于铝合金液。因此，除在大型保温炉内长时间静置过程中氧化膜夹层可能下沉外，在一般铸造生产条件下，都会比较稳定地悬浮于铝合金液中。 已经悬浮有氧化膜夹层的铝合金液，再次受到扰动时，又会产生更多的氧化膜夹层。铸件生产过程中，合金的熔炼、自熔炉倾出、变质处理、净化处理、浇注等作业都会使铝合金液产生强烈的扰动，铝合金液中除保留原有的氧化膜夹层外，还会因再次扰动而不断增加新的氧化膜夹层。因此，进入型腔的金属液中都含有大量微小的氧化膜夹层。 金属液充满型腔后，即处于静止状态，被挤压成团的氧化膜夹层会逐渐舒展成为小片状。金属液冷却到液相线以下后，枝状晶的生核和长大，又是促进被挤压成团的氧化膜夹层舒展的因素。 铸件凝固后，大量小片状氧化膜夹层本身就是小裂纹，起切割金属基体的作用，当然会使合金的力学性能降低，而危害更大的却是诱发气孔和小缩孔的产生。 随着液态金属温度的逐渐降低，氢在金属液中的溶解度不断下降，但是氢以气孔的形式自液态金属中析出是非常困难的。均匀的液相中产生另一种新相（气相）时，总是先由几个原子或分子聚集而成，其体积很小。这种体积微小的新相，其比表面积（即单位体积的表面面积）极大，要产生新的界面，就需要对其作功，这就是新相的界面能，即其表面面积与表面张力的乘积。铝合金液冷却过程中要得到这样大的能量，实际上是不可能的。 即使产生了新相的核心，其长大也需要很大的能量，而且只有在新相的尺寸超过某一临界值后才有可能长大。尺寸小于临界值的新相核心不可能长大，只会自行消失

铝合金铸造的模具大量是为了更好地产生模具铝合金型材铝合金铸造不同。铝合金熔点低，锻造特性好，在许多生产制造时，铸件的外观设计一般是由模具立即产生的，如柴油发动机铝合金型材发动机缸体、缸盖等，不仅有助于提高劳动效率，还有助于根据调整模具不同位置的温度分布，操作铸件的组织结构和晶粒大小，提高铸件的质量，防止许多应用型设计原材料产生的空气污染，改善了生产现场的劳动者标准。 铝合金铸造的复杂性不同，铝合金型材铝合金铸造模具也不同。即使是同一部件，选择不同的铸造技术，模具方式也不同，但无论如何，铝合金型材铝合金铸造模具都有其关联性。 铝合金铸造必须选择合适的铸造技术，铸造技术的好坏与铸造品质和加工技术荣誉出品率的高低有关。中国一些模具厂刚开始应用凝结模拟开展铸造技术协同设计，通过充电和凝结全过程的电子计算机模拟，发现容易引起焊接缺陷的热结位置，提高铸造技术设计方案的可靠性，合理避免模具在调节全过程中多馀的修理 铝合金铸造应具有良好的热容量。符合规定的比较结实的模胚和控制模块，不仅保证了模具的寿命，而且在模具持续工作的全过程中温度梯度的调整也具有非常重要的效果。有些模具厂为了更好地控制成本，节约材料，只是减少模具的合理厚度，达到缓解净重的目的，但这不仅大幅度降低了模具的使用期限，还使铸件容易变形，危害了铸件规格的精度，比较严重时铸件大量损坏，给轧钢厂带来损害，更严重的是危害了模具厂自身的信誉。