我国动车为代表的运输装备发展迅速，铁路货车在高速、重载的发展方向上同样取得了长足的进步，究其原因就是大量采用了先进的新技术， 随着轴重、载重及速度的增加，对货车转向架和钩缓等重要部件上的关键件如摇枕、侧架、车钩等提出了更高的要求，既要保证载重和速度要求，又要保证使用的安全性。一方面在铸件的设计上，采用新的型号，如摇枕、侧架由转K2、K4型到转K5、K6型，车钩由13号到16、17号，增加了尺寸和壁厚，并使用高牌号材料：由普碳钢到B级钢，再到B+级钢、C级钢、E级钢等，新材料为低合金钢，可提高铸件的强度和抗疲劳性能；另一方面不断采用新的铸造技术，提高了铸件的质量，为货车的高速、重载提供保障。近年来，这些新的铸造技术涉及造型、制芯、下芯、精炼、落砂、热处理、强化抛丸及铸件检测等方面。 为了保障铁路货车高速重载的安全，对铸件检测技术提出了更高的要求。一方面提出对铸件产品的检测，如2005年7月1日实施的铁标TB/T3105－2005《铁道货车铸钢摇枕、侧架磁粉探伤》，2007年运装货车[2007]310号文件要求《铁道货车铸钢摇枕、侧架射线照相检验技术条件》、《铁道货车铸钢摇枕、侧架超声波探伤技术条件》、《铁道货车铸钢摇枕、侧架荧光磁粉探伤规定》、《铸道货车铸钢摇枕、侧架超声波测厚技术条件》等。新的检测技术如磁粉探伤、荧光磁粉探伤、射线探伤、超声波探伤及超声波测厚相继被采用于铁路货车铸件。此外，近两年还增加了对铸件的形位公差进行三坐标检测、对铸件实体应用了DR－实时成像和CT检测技术。另一方面，在铸件生产过程中普遍使用了快速、先进的检测技术，如直读光谱仪、炉前快速分析仪、定量金相分析仪等。新的铸件检测技术的使用，为获得可靠的铸件质量提供了保障。 铸造新技术的应用，是推动铁路货车高速、重载的重要力量，这些新技术目前已形成为铁路货车铸件生产的行业规范。随着国民经济的飞速发展，对铁路货车铸件的要求不断提高，将会有更新的铸造技术被广泛应用。

在飞机结构中，为了减轻自身重量，使用了大量由铝合金加工材料制成的薄壁零件，但是铝合金零件的热膨胀系数相对较大，并且薄壁铝合金容易制成。铝合金加工时变形，特别是使用自由锻件时，加工工作量大，变形问题更加严重。下面分析了铝合金加工变形的原因和解决方案，希望能对大家有所帮助。 1.加工变形的原因 铝合金加工变形的原因很多，与材料，零件的形状和生产条件有关。主要有以下方面：由坯料的内应力引起的变形，由切削力和切削热引起的变形以及由夹持力引起的变形。 2.减少铝合金加工变形的加工措施 （1）降低毛坯的内部应力。自然或人为的老化和振动处理可以部分消除毛坯的内部应力。预处理也是一种有效的处理方法。对于坯料，由于裕度大，加工后的变形也大。如果对坯件的多余部分进行预处理，并减少每个部分的余量，则不仅可以减少后续过程的加工变形，而且可以对一部分内应力进行预处理后释放一部分内应力。 （2）提高刀具的切削能力。刀具的材料和几何参数对铝合金加工有重要影响。正确选择工具对于减少零件的变形非常重要。 合理选择刀具几何参数。前角：在保持切削刃强度的条件下，选择较大的前角。一方面，它可以磨出锋利的边缘，另一方面，它可以减少切削变形和平滑的切屑去除，从而降低铝合金加工温度。 后角：后角的大小直接影响侧面的磨损和铝合金加工表面的质量。切削厚度是选择后角的重要条件。在粗铣削过程中，由于进给速度大，切削负荷大和产生热量大，因此要求刀具具有良好的散热条件。因此，间隙角应选择较小。精铣时，要求切削刃锋利，减少侧面和铝合金加工表面之间的摩擦，并减少弹性变形。因此，后角应选择更大。