重力铸造是指将模具通常放置在密封的坩埚上方，并将压缩空气引入坩埚，使熔融金属表面产生低压（0.06?0.15MPa），从而使熔融金属从熔炉中升起。冒口管填充模具并控制凝固铸造方法。这种铸造方法具有良好的送料和紧凑的结构，易于铸造大型薄壁复合铸件，无冒口，金属回收率达95％。无污染，易于实现自动化。但是，设备成本高，生产效率低。因此重力铸造通常用于铸造有色合金。 在进行重力铸造时，需要向炉中添加压缩空气，熔融金属将从立管流入型腔。熔融金属凝固后，炉中的压缩空气被释放，未凝固的金属从立管流回炉中。 液力变矩器芯中的铝制轮毂和叶片采用重力铸造技术，所得铸件组织致密，力学性能好；工艺产量高，生产效率高。同一产品压铸工艺的生产效率是重力铸造的三倍；光滑清洁，可减少加工余量。 在重力铸造的操作过程中，应在使用模具之前清洁油漆。在生产周期后，油漆失效或表面不平坦，需要使用砂轮对油漆进行抛光。然后清洁弹出杆的铝屑并清洁排气塞。烘烤模具，工作温度为（360±10）℃，因此应在工作之前将模具烘烤至工作温度。 当模具加热到300℃时，喷涂油漆，并且油漆必须均匀，无流挂。设置核心并设置过程参数。重力铸造的工艺参数主要是铝水的温度，设备的加压速度和压力设定。这三个因素将影响铸件的质量，如果设置不好将导致诸如粘砂，浇铸不足和窒息等缺陷。因此，参数设置对铸造非常重要。 与传统的重力铸造相比，重力铸造可以大大提高铸件的产量，并具有较高的工作效率。由于在压力下结晶，铸件的结构致密，抗拉强度可达到200MPa以上。但是，重力铸造对设备，模具和工艺有更高的要求，粗心一点会导致成批的浪费。需要控制温度，排气和填充参数。

重力铸造是指金属液在地球重力作用下注入铸型的工艺，也称重力浇铸。 除压力铸造,离心铸造外绝大多数都是重力铸造。重力铸造为铁、钢或其他的金属材料做铸型，它是利用了重力的作用，将熔融的金属液注入到铸型里面，然后等待冷却之后，就能够得到想要的铸件。 重力铸造中会因为各种原因产生缺陷，例如熔融的金属浇不满铸型，这样一来铸件就会产生好几个洞或者是缺少一块。产生这个缺陷的原因大致有四种： 是因为在重力浇铸过程中，温度过低了；第二种是重力浇铸的操作工人不熟练操作工程；第三种是因为金属材料的晶体结构粗大，或者是成分不达标；第四种是因为模具的温度偏低了，或者是铸件的壁厚单薄。解决的方式需要根据不同的原因去逐条的解决，并不是一个解决方法就能够完全解决的。 除此之外，重力浇铸还会产生其他的缺陷，例如铸件产生气孔、沙眼、渣孔、裂纹等等，不过，这些问题一般都是和众多的因素有关系，并不是重力铸造工艺的缺陷，所以工作人员在执行重力铸造的时候，一定要按照它的要求来进行。